1、防治外表面氧 化變色的措施

1.1防止退火后銅管接觸潮濕氣體

根據(jù)不同退火設(shè)備的裝備水平，視退火銅管出爐溫度及環(huán)境溫度、濕度情況，采取措施退火后銅管立即在干燥的環(huán)境中包裝，或在干燥的環(huán)境中降至適當(dāng)溫度后再包裝。

1.2加強(qiáng)退火保護(hù)氣氛的檢測監(jiān)控

退火設(shè)備配備爐內(nèi)氣氛在線檢測，生產(chǎn)人員在退火過程做好爐內(nèi)氣氛檢測結(jié)果的監(jiān)控，有異常或警報(bào)時(shí)要查明原因、盡快糾正并對工藝因素有變動(dòng)等情況下生產(chǎn)的相關(guān)產(chǎn)品作好標(biāo)識(shí)，隔離，妥善處理。

1.3提高退火工藝和設(shè)備的控制水平

一方面，選擇合理的工藝方法，使銅管內(nèi)外表面殘留油污在退火過程及時(shí)充分地   ；另一方面，定期巡檢退火設(shè)備，防止?fàn)t膽、爐座裂漏，閥門、管路滲漏等，發(fā)現(xiàn)問題，盡快制定相應(yīng)的措施，并貫徹落實(shí)。

1.4加強(qiáng)生產(chǎn)計(jì)劃管理

潮濕季節(jié)，中間退火半硬態(tài)盤管拉成品道次時(shí)，拉伸過程盡量冷卻銅管，拉伸后盡快完成層繞，避免表面氧 化變色。

1.5生產(chǎn)過程防止表面污染

嚴(yán)禁裸手觸摸銅管，防止(雨)水淋濕、殘余乳液或清洗后液體濺到銅管。從拉伸為半成品到精整、退火、包裝、入庫、交付的整個(gè)過程，防止表面污染，對于表面被污染的產(chǎn)品，應(yīng)進(jìn)行標(biāo)識(shí)，隔離，并妥善處理。

2、防治內(nèi)表面氧 化變色的措施

(l)嚴(yán)格控制拉伸用內(nèi)潤滑油含硫量，杜合格的內(nèi)潤滑油投入生產(chǎn)。

(2)吹氣用氣體質(zhì)量；不同規(guī)格產(chǎn)品退火前吹氣工藝，吹氣充分，防止壓力、時(shí)間不足，   時(shí)設(shè)置相關(guān)檢測或警報(bào)裝置。

(3)吹氣接頭和管路的密封性，防止漏氣；退火前管內(nèi)充滿保護(hù)氣體或吹氣后至退火前管內(nèi)氣體不被空氣置換。

(4)防止銅管吸進(jìn)外界油污，發(fā)現(xiàn)異常，隔離處理。

(5)退火后的銅管檢查內(nèi)表面質(zhì)量。

(6)制定合適的退火管材內(nèi)吹掃工藝制度，及時(shí)充分地排除管內(nèi)油污。

(7)退火保護(hù)氣氛合格，加強(qiáng)保護(hù)氣氛在線檢測、巡視和控制。

(8)清洗過程的規(guī)范操作和管理。

采取上述一系列措施后，公司紫銅管氧 化變色不良品占年產(chǎn)量的比例由8%~10%降低至0.5%一0.8%，每年減少損失80萬元左右。

結(jié)語

(l)氧 化變色是紫銅管生產(chǎn)中常見的一種質(zhì)量缺陷，分為內(nèi)、外表面氧 化變色或發(fā)黑，其產(chǎn)生的主要原因是出爐溫度偏高、環(huán)境濕度大、銅管內(nèi)外表面殘留油污、退火設(shè)備及保護(hù)氣氛未控制。

(2)防治銅管氧 化變色，   對生產(chǎn)過程相關(guān)環(huán)節(jié)加強(qiáng)監(jiān)控。關(guān)鍵是在退火設(shè)備裝置和保護(hù)氣氛質(zhì)量的前提下，制定合適的退火工藝制度(含充氣及內(nèi)吹掃工藝等)，做到清潔生產(chǎn)、干燥包裝(即在適宜的溫度、濕度下包裝，防止吸潮吸濕)，各項(xiàng)措施在實(shí)際生產(chǎn)中貫徹執(zhí)行。

(3)實(shí)際生產(chǎn)中氧 化變色的影響因素是動(dòng)態(tài)變化的，需要不斷   ，對不同時(shí)期的主要問題采取相應(yīng)的措施進(jìn)行   控制、改進(jìn)。

銅管加工的方法有以下三種： 

1、銅管的擠壓工藝解說：擠壓工藝的定義是銅胚管通過銅管擠壓機(jī)對其進(jìn)行擠壓成型，從而使銅管的密度分布   加的均勻、壁厚同時(shí)也分布的很勻稱，從而達(dá)到   強(qiáng)的抗壓能力性能。 

2、銅管連鑄連軋工藝解說：連鑄連軋工藝的定義是連續(xù)鑄造連續(xù)軋制，從而把高溫下燒化的液體銅倒入連鑄機(jī)中軋制出銅坯（稱為連鑄坯），后續(xù)不經(jīng)過冷卻，直接在均熱爐中保溫   時(shí)間之后直接進(jìn)入熱連軋機(jī)組中軋制成型的銅軋制工藝。連鑄連軋工藝它能巧妙地把鑄造和軋制兩種工藝組合運(yùn)用起來，和以前的傳統(tǒng)的先鑄造出銅坯后經(jīng)加熱爐加熱再進(jìn)行軋制的工藝具有簡略化工藝、減少勞動(dòng)力、增加金屬收獲率、節(jié)約材料、增強(qiáng)連鑄坯質(zhì)量、生產(chǎn)出節(jié)能環(huán)保銅產(chǎn)品，直接一步實(shí)現(xiàn)了機(jī)械化、程序化和自動(dòng)化的優(yōu)點(diǎn)。 

3、銅管上引法工藝解說：上引法連鑄銅管的原始特征是“無氧”，即含氧量在10ppm以下，電解銅經(jīng)高溫熔化成銅液體轉(zhuǎn)換，硬化成型后的整個(gè)工藝過程中，采用木炭還原和鱗片石墨覆蓋、隔氧等工藝手法。氧氣在熔化的銅液體中是以氧 化銅和氧 化亞銅的新式存在，木炭在高溫的作用下，可以自行脫氧，使其含氧量小于10ppm。在化學(xué)反應(yīng)過程中產(chǎn)生的CO保護(hù)氣體和鱗片石墨的隔氧作用，石墨在結(jié)晶過程中不再被氧 化，從而達(dá)到上引法工藝的效果。

銅管加工之下料、去毛刺的設(shè)備及操作要求：

1、使用工具：割管刀，直尺，定位塊根據(jù)圖紙要求的尺寸和管徑，用直量取相應(yīng)的長度，放置定位塊。

2、銅管需定位固定后，再用割刀拆下，要割口平齊，不變形。

3、操作中，不允許戴手套，但去毛刺可以戴手套操作，防止毛線進(jìn)入銅管。

4、切割過程中，銅管均勻進(jìn)給，以管口圓滑。 

5、當(dāng)管徑小于（等于）Φ12mm，可多根(不多于10根)一起下料；當(dāng)管徑大于Φ12mm，或長度小于60mm的銅管   單獨(dú)進(jìn)行下料。