凝汽器的腐蝕泄漏嚴重影響機組的水汽品質，威肋、到機組的   經濟運行。各種機組投產以來，因凝汽器銅管泄露造成停機事故多起對于亞臨界純直流鍋爐來說，對熱力系統中的水汽品質提出了   高的要求，而凝汽器的腐蝕泄漏是嚴重影響機組   運行的重要因素之一。

   大型鍋爐的腐蝕破壞事故中大約有30%是由于凝汽器管材的腐蝕損壞所引起，在我國這一比例   高。凝汽器腐蝕損壞除直接危害凝汽器管材之外，   重要的是由于大型鍋爐的給水水質要求高，水質緩沖性小，冷卻水漏入凝結水后惡化凝結水水質，引起機組爐前系統鍋爐以及汽輪機的腐蝕與結振因凝汽器的損壞泄漏，常迫使機組降負荷運行，甚至停機，因此，凝汽器的腐蝕防護工作至關重要。

為此，凝汽器冷卻管的腐蝕一直為設計、制造和運行人員所迫切關注，是高度防范的焦點問題，如果對這個問題給予充分解決，就可以在汽輪機組的正常運行中可使凝汽器冷卻管在蒸汽側的腐蝕減少到較低或不發生。

汽輪機凝汽器銅管腐蝕原因分析

凝汽器銅管的腐蝕因汽輪機凝汽器的構造、材質、使用條件和冷卻水質等因素的不同，其腐蝕形式是多種多樣的。一般常見的腐蝕有以下幾種：①潰瘍腐蝕必沖擊性腐蝕③脫鋅腐蝕；④熱點腐蝕；⑤應力腐蝕；⑥腐蝕疲勞；⑦蒸汽側的氨腐蝕；⑧由于用被污染的冷卻水產生的腐蝕。

由于海軍銅和鋼兩種金屬的電極電位相差較大，在凝汽器檢修檢查中發現管板有明顯的電偶腐蝕，尤其在脹口附近管板三角區腐蝕較嚴重，管板凹凸不平，有棘突狀棕褐色腐蝕瘤，除去腐蝕瘤可見黑色腐蝕產物，一般腐蝕坑lmm-2mm，嚴重的可達5mm~7mm。

銅管的氨蝕：常溫下氨水溶液中氣液相分配比大約在7~10，即汽側氨濃度是凝結水的7~10倍，加上空抽區局部富集以及隔板處凝結水過冷的影響，空抽區的氨含量比主凝結水高數十或數百倍，個別情況下可達上千德當凝結水。

沉積物下腐蝕：沉積物下腐蝕是凝汽器銅管腐蝕的主要形態循環冷卻水中泥砂的沉積微生物粘泥的附著、水垢的生成都能在銅管內壁形成沉積物。沉積物造成銅管表面不同部位上的供氧差異和介質濃度差異會導致局部腐蝕。

循環冷卻水水質、處理阻垢處理循環水流速、清洗情況以及凝汽器的停用等都是影響沉積物形成的因素，其中銅管清洗情況(膠球清洗高壓水沖洗等)的影響較為顯馨如機組凝汽器的膠球清洗系統不能運行，銅管內壁形成沉積物，導致銅管沉積物下腐蝕嚴重，渦流探傷情況顯示，銅管判廢比例明顯高于機組凝汽器膠球清洗系統正常運行的其他部位。

應力腐蝕：黃銅管本身對應力腐蝕破裂敏感，當同時存在足夠大的拉應力和含氨的腐蝕介質時，會導致應力腐蝕破裂曾出現過凝汽器空抽區黃銅管斷裂，部分銅管中存在較大的拉應力，加之空抽區氨含量較高，經過一段時間運行，應力腐蝕不斷加劇，較終導致銅管斷裂近年對在役凝汽器銅管渦流探傷中也發現部分銅管汽側有裂紋，其中大多是位于空抽區的黃銅管，裂紋以橫向為主，也有少量縱向裂紋，有的裂紋相當微小，在查漏中很難被發現，造成汽水品質長時間超標，有很大危險。

銅管加工的方法有以下三種：

1、銅管的擠壓工藝解說：擠壓工藝的定義是銅胚管通過銅管擠壓機對其進行擠壓成型，從而使銅管的密度分布   加的均勻、壁厚同時也分布的很勻稱，從而達到   強的抗壓能力性能。

2、銅管連鑄連軋工藝解說：連鑄連軋工藝的定義是連續鑄造連續軋制，從而把高溫下燒化的液體銅倒入連鑄機中軋制出銅坯（稱為連鑄坯），后續不經過冷卻，直接在均熱爐中保溫   時間之后直接進入熱連軋機組中軋制成型的銅軋制工藝。連鑄連軋工藝它能巧妙地把鑄造和軋制兩種工藝組合運用起來，和以前的傳統的先鑄造出銅坯后經加熱爐加熱再進行軋制的工藝具有簡略化工藝、減少勞動力、增加金屬收獲率、節約材料、增強連鑄坯質量、生產出節能環保銅產品，直接一步實現了機械化、程序化和自動化的優點。

3、銅管上引法工藝解說：上引法連鑄銅管的原始特征是“無氧”，即含氧量在10ppm以下，電解銅經高溫熔化成銅液體轉換，硬化成型后的整個工藝過程中，采用木炭還原和鱗片石墨覆蓋、隔氧等工藝手法。氧氣在熔化的銅液體中是以氧化銅和氧化亞銅的新式存在，木炭在高溫的作用下，可以自行脫氧，使其含氧量小于10ppm。在化學反應過程中產生的CO保護氣體和鱗片石墨的隔氧作用，石墨在結晶過程中不再被氧化，從而達到上引法工藝的效果。

銅管加工之下料、去毛刺的設備及操作要求：

1、使用工具：割管刀，直尺，定位塊根據圖紙要求的尺寸和管徑，用直量取相應的長度，放置定位塊。

2、銅管需定位固定后，再用割刀拆下，要割口平齊，不變形。

3、操作中，不允許戴手套，但去毛刺可以戴手套操作，防止毛線進入銅管。

4、切割過程中，銅管均勻進給，以管口圓滑。

5、當管徑小于（等于）Φ12mm，可多根(不多于10根)一起下料；當管徑大于Φ12mm，或長度小于60mm的銅管   單獨進行下料。